功能

強大的智慧排程功能,讓 IMPACTs 成為您工廠的大腦

以訂單/工單最早可投料時間進行排程規劃,可得知其最早完工日,此種排程方式可有效將產能最大化利用。

  • 提升產能利用率
  • 得知訂單可允最早交期

依照訂單接單時間先後順序進行排程,以有限產能方式快速規劃出可執行之生產計畫,均勻分配等候時間。

  • 排程需求時間短
  • 先進先出降低在製品等候時間

依照訂單優先順序進行排程,可根據訂單價值、客戶重要性、訂單產品類別等因子,彈性制定訂單優先序。

  • 確保訂單生產優先度
  • 於複雜生產環境下亦能清楚規劃訂單生產計畫

以關鍵指標(Critical Ratio)自動更新訂單優先序進行排程,關鍵指標隨著訂單交期與剩餘製程加工時間變化而不斷更新。

  • 根據訂單生產狀況自動調整優先序
  • 以守住訂單交期為重點派工邏輯

可將不須計算詳細產能或外包製程資源設定為無限產能,到站後經過固定加工時間即可移轉至下一製程。

  • 可將外包製程納入排程考量中
  • 節省非瓶頸資源排程所耗用時間,有效提升排程規劃速度

各生產製程皆可設置不同移轉批量,訂單投產時系統可根據所需經過製程的轉批量,以最小批量進行工單自動拆批投料。

  • 直接產生現場可發放且符合移轉批量的工單
  • 準確的移轉批量設定可有效模擬現場物料移轉狀況,提升排程準確度

於指定製程開始之前須等候指定時間後方能開始加工,如加熱製程需退火冷卻後才能進行下階段加工。

  • 詳細模擬現場生產模式,避免加工過快
  • 於貨批等候時設備可進行下一批加工

不同資源可設定不同派工邏輯,如產能非瓶頸設備可設定為FIFO派工邏輯提升排程效率,瓶頸資源則設定為自動優先序

  • 省略非瓶頸設備複雜派工並縮短排程時間
  • 針對關鍵設備進行詳細派工規劃

與產能需求進行同步規劃,可根據產線不足物料規劃出建議到料時間,確保產線不會因缺料導致斷線。

  • 缺料表/追料表自動產生
  • 物料上線時間規劃,可作為揀貨備料的排程

以訂單/工單交期時間進行逆向排程規劃,可得知其最晚投料日,因此可解決投料過早問題有效降低物料成本。

  • 避免提早進料降低物料庫存成本
  • 實行JIT(Just in time)生產模式

由訂單交期逆向規劃母工單最晚投產時間,再以此作為子工單交期,規劃其最晚投產時間,有效降低在製品等候時間。

  • 解決現場組裝不齊套問題
  • 降低在製品等候時間

經由手機或平板等移動裝置登入系統,即可顯示此帳號目前被指派工單的詳細資訊,也可顯示接下來需進行加工工單序列。

  • 取代紙本工單派工提升即時性
  • 便於動態應變突發狀況調整工單生產計畫

可使用手機或平板等移動裝置登入系統後直接報工,亦可透過移動裝置掃描現場紙本工單後進行報工。

  • 取代紙本報工提升即時性
  • 不需硬體導入也能掌握現場狀態

根據資源換線邏輯與換線時間,系統可根據生產狀況產生換線排程,減少因頻繁換線導致的產能損失。

  • 合理規劃換線次數與時間點,減少多餘換線
  • 減少換線造成產能損失

將相同生產條件的貨批集合後同時進行加工,如烘烤製程可將需烘烤相同時間與問度的貨批一起集合加工。

  • 有效提升單一加工序產量
  • 集批排程有效解決集批需等候多少貨批予等多久問題

根據產品所需模具與可上模具資源,可產出模具排程結果,詳細指派模具該於何時何機上模加工。

  • 有效解決多台設備共用少量模具規劃問題。
  • 避免設備資源搶模具狀況發生。

根據更換模具指定人員需求,安排換模人員的工作排程,避免模具需更換時卻缺少換模人員。

  • 避免因缺少換模人員導致停線
  • 清楚規劃換模人員工作

根據操作設備指定人員需求,安排設備操作人員的工作排程,使單一人員可同時操作多台設備。

  • 有效解決一人多機控制問題
  • 提升人機協作效率

包含刀具、刀桿與筒夾等相關資料,與需使用其進行加工之產品關聯性,並記錄刀具耗用與領用等紀錄。

  • 詳細紀錄刀具相關使用紀錄以利追溯
  • 刀具儀表板可顯示刀具庫存與歷史耗用分析

包含模具、治具等相關資料,與需使用其進行加工之產品關聯性,並記錄模、治具使用與領用等紀錄。

  • 詳細紀錄模、治具相關使用紀錄以利追溯
  • 模、治具儀表板可顯示歷史耗用與維修分析

模具、治具與刀具外之生產資源零配件相關資料,與需使用其進行加工之產品關聯性,並記其使用與領用等紀錄。

  • 詳細紀錄資源零配件相關使用紀錄以利追溯
  • 資源零配件儀表板可顯示庫存與歷史耗用分析

資源設備維修保養單作業分配,維修作業可根據不同需求分配予不同作業人員,再以保養儀表板統計分析保養紀錄。

  • 快速分配保養作業及其作業人員,並紀錄保養資訊
  • 保養儀表板可顯示保養事件與歷史分析

搭配刀具或其他資源零配件剩餘庫存量進行排程,預測其耗盡時間點,並於耗盡前發出建議採購通知。

  • 避免刀具或其他資源零配件壽命耗盡時,無後繼物料可接續使用
  • 減少因缺乏加工資源而發生斷線的狀況

排程規劃將根據刀具、模具與其他資源配件資料,判斷產品關聯性後如需使用其進行加工,產出其領用時間排程。

  • 現場準備生產資源與上線依據
  • 有效降低線邊倉物料數量

根據資源剩餘使用壽命自動產生維修保養單,並將維修保養單納入排程規劃,與生產供單同步規劃,使用生產剩餘時間進行保養。

  • 降低保養佔用有效生產時間的機率
  • 自動產生保養單有效避免保養遺漏

根據失效週期預測出最晚保養時限,在時限之前進行維修保養排程,安排對產線影響最小之時段進行保養。

  • 優化保養排程
  • 減少對產能影響

分析影響維修保養事件的因素,找出造成必須經常維修保養的主因,如某製程容易造成設備損壞,則建議於維修保養前進行生產。

  • 設備失效原因分析

以設備生產歷史數據訓練機器學習模型,並以此模型試算設備尚可使用多少時間,建議使用者於失效發生前進行保養。

  • 設備失效週期預測
  • 將設備因意外當機發生產能影響的風險降低

根據產線生產能力,試算不同投料時間與數量之生產週期,近一步根據訂單交期建議使用者投料時點與數量。

  • 根據交期建議使用者投料工單數量與時間
  • 有效減少在製品於生產線上等候時間

根據需求試算資源是否需調整,增加產能不足的設備與減少產能過剩,並試算不同產品組合情境下之利用率。

  • 根據產品組合將產線生產能力最大化
  • 減輕瓶頸設備負擔,增加非瓶頸設備稼動率

將目前實際需求未利用的產能,搭配目前有庫存的物料,系統將產生建議的生產與銷售產品組合。

  • 消耗剩餘產能、物料轉化為營收
  • 以最小成本增加額外產品產出

產業

針對不同產業痛點,研發對應的解決方案模組

訊息

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